1. PRÁCTICA HABITUAL UTILIZADA

La contaminación de la superficie del queso es algo habitual y natural. Sin embargo, en algunas variedades de queso, cuando es excesiva, puede alterar su apariencia tradicional y llegar a considerarse un defecto. Los alterantes más frecuentes son mohos, levaduras y bacterias. Este proceso puede comenzar en las etapas iniciales de la elaboración (moldeo y salado), aunque es en la cámara de maduración donde la contaminación es más intensa. Generalmente, las alteraciones más graves son causadas por mohos. Para controlar la alteración superficial del queso es habitual la utilización de antifúngicos (pimaricina, sorbatos, aceites esenciales…), así como paradas sanitarias de las cámara de maduración, para realizar la limpieza y desinfección periódica. Es habitual, tras la limpieza exhaustiva de la cámara, la aplicación de botes fumígenos, lo cual requiere de un periodo mínimo de 48 horas para volver a utilizar las instalaciones.

2. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA BUENA PRÁCTICA

El ozono (O₃) es un gas oxidante con casi el doble de potencia que el del cloro, aunque a diferencia de este, no deja residuos químicos. El ozono tiene actividad sobre bacterias, hongos, virus y protozoos. Además es reconocido como sustancia segura en alimentos (GRAS). No obstante, puede ser tóxico para las personas a concentraciones superiores a 0,1 ppm.
La ozonización controlada de las cámaras de maduración, ayuda a prevenir el desarrollo de mohos en la corteza del queso sin alterar su apariencia, olor o sabor. Para ello es necesario alcanzar una concentración estable y controlada de ozono en ambiente (entre 3 y 10 ppm). Lo recomendable es determinar la concentración mínima de ozono que permita controlar la contaminación de las cámaras.

Requisitos para la implementación

• Generador de ozono
• Suministro de aire seco u oxígeno puro: necesario para el buen funcionamiento del generador y evitar la aparición de otros compuestos no deseados.
• Detector de ozono: necesario para controlar la generación de ozono en la cámara. No es recomendable confiar la concentración de ozono a estimaciones teóricas basadas en la capacidad de producción de ozono del equipo.
• Implementación de mecanismos de seguridad: se debe impedir el acceso a la cámara a los operarios cuando la concentración de ozono no sea inferior a 0,1 ppm. Para ello es imprescindible un detector de ozono en la cámara.
• Sistema de control: su función es adaptar la generación de ozono en función de la concentración del mismo en la cámara.

Ventajas

• Hace innecesario el uso de fungicidas, ahorrando mano de obra y producto.
• Disminuye la frecuencia de las paradas sanitarias de las cámaras para su desinfección.
• Se prescinde de la aireación posterior de la cámara para eliminar los desinfectantes empleados, evitando la recontaminación de la misma.
• Ausencia de residuos químicos en el queso.
• Elimina malos olores de las cámaras.

Inconvenientes

• Coste económico del equipo y adaptación de instalaciones.
• Acceso restringido de operarios. No se debe entrar con concentraciones de ozono superiores a 0,1 ppm. La generación de ozono debe pararse al menos una hora antes de entrar en la cámara.
• Debido a su poder oxidante, no es recomendable en cámaras que tengan en su interior mecanismos o equipos excesivamente susceptibles a la oxidación (piezas de caucho o goma, metales oxidables, etc).
• No es recomendable para determinados tipos de queso (p.e. quesos madurados con moho)

3. BENCHMARKING (ventajas comparativas)

Ventajas comparativas económicas

• Producto más natural (acceso a nuevos mercados).
• Reducción de mano de obra y eliminación del gasto en productos fungicidas
• Evita paradas sanitarias (inmovilización de la cámara 48 horas mínimo)

Ventajas comparativas medioambientales

• Genera menos residuos