1. PRATIQUE UTILISÉE HABITUELLEMENT

L’élimination de la vieille saumure est une pratique habituelle dans les fromageries. Cela implique des déchets et des dépenses dérivées de la gestion de ceux-ci. Malgré les coûts économiques et environnementaux, il n’est pas courant de déterminer le degré de vieillissement des saumures ni même d’appliquer des mesures pour les régénérer. Pour les régénérer, on doit éliminer les substances organiques et non organiques apportées par les fromages et par le sel utilisé pour maintenir la concentration. Ces composés, s’ils ne sont pas éliminés à temps, provoquent la dégradation progressive de la saumure. Il faut également prendre en considération la charge microbienne. Les méthodes les plus habituelles sont la filtration sur célite, le chauffage de la saumure dans une cuve combiné à l’ajout de carbonate de calcium ou la pasteurisation continue.

2. DESCRIPTION TECHNIQUE DE LA BONNE PRATIQUE

Une saumure peut se régénérer en continu grâce à un procédé de filtration à flux tangentiel (microfiltration ou ultrafiltration). La saumure est envoyée vers la ligne de MF/UF et, une fois purifiée (filtrée), réintroduite dans la cuve de salage. Grâce à cette méthode, nous pouvons récupérer jusqu’à 98 % du volume de saumure de départ. Selon le système choisi, le degré de purification du sérum varie. L’utilisation de la MF élimine la plupart des bactéries. L’UF peut retirer des éléments protéiques de petite taille ainsi que des protéines solubles. Choisir l’ultrafiltration plutôt que la microfiltration dépendra du volume de production de la fromagerie, son coût étant plus élevé.

Conditions requises pour la mise en œuvre

• Système de salage par immersion en saumure.
• Système de circulation de la saumure.
• Système de microfiltration ou d’ultrafiltration
• Cuve de stockage supplémentaire.

Avantages

• Éviter la coûteuse élimination de la célite utilisée.
• Garantir des taux de contamination bas, sans pics cycliques.
• Moindre fréquence de régénération de saumures : coût des matières premières.
• Qualité plus homogène du produit fini.

Ce système peut être utilisé dans le cas d’autres procédés de l’industrie, tels que l’hygiénisation du lait ou le traitement du lactosérum.

Inconvénients

• Coût des équipements.

3. BENCHMARKING (avantages comparatifs)

Avantages comparatifs économiques

• Diminution des coûts de production (coût des matières premières, coût énergétique, etc.)
• Diminution des coûts de dépuration des déchets.
• Compétitivité accrue grâce à l’augmentation de la qualité du produit fini.

Avantages comparatifs environnementaux

• Diminution des déchets contaminants.